“Estudiar el pasado, construir el futuro. El proyecto Life-Cromozero”

“La mejora de los procesos industriales es fundamental para aumentar la calidad y la competitividad – explica Franco Gussalli Beretta, presidente y director general de la Fabbrica d'Armi Pietro Beretta, dirigiéndose también a los numerosos empleados llegados desde la planta de Gardone Val Trompia – pero hoy es igualmente esencial prestar atención a las cuestiones de la transición ecológica. Por este motivo, Beretta lleva años implementando una serie de iniciativas para reducir su impacto medioambiental, todas reunidas bajo el título BE Planet: nuestro compromiso con un futuro sostenible. Cromozero es un proyecto ambicioso para toda la industria armamentista y más allá, que, gracias a la ayuda de la Unión Europea y nuestros socios, estamos llevando a cabo. Han sido dos años de intenso trabajo, tanto en investigación y desarrollo como en producción, pero es un compromiso que conducirá a todo el sector hacia un futuro más saludable y sostenible: el proceso permitirá a Beretta eliminar metales pesados ​​nocivos como el cromo. en aguas residuales industriales que hoy deben ser tratadas 115 toneladas/año, supone ahorrar más de 22.000 m3 de agua, 60.000 kWh de energía y 354 toneladas de CO2 equivalente emitidas."

Beretta ha llevado a cabo un largo y profundo análisis comparativo de diferentes tecnologías, definiendo una serie de índices y parámetros que tienen en cuenta aplicabilidad, seguridad, rendimiento y capacidad de producción. De la colaboración con el socio tecnológico Duralar Italia, especializado en el campo de los tratamientos superficiales innovadores, nació un proyecto para la validación de un nuevo proceso basado en la tecnología PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition) para la deposición de DLC (Diamond Like Tratamiento de carbono). Hablamos de agregados de átomos de carbono, que en la naturaleza aparecen de diferentes formas dependiendo del enlace químico que los une: pueden presentarse en forma de “láminas” de grafito (enlace sp2) o de cristales de diamante (enlace sp3). Al "arrancar" el carbono de las moléculas de algunos gases particulares mediante la tecnología PECVD, es posible crear enlaces que crean un compromiso entre los anteriores conocidos como "diamantados".

Estos recubrimientos corresponden a los rigurosos requisitos impuestos por la aplicación, garantizando múltiples ventajas:

• Se pueden depositar a altas velocidades, adaptándose a los volúmenes de producción industrial.
• Demostraron una excelente adhesión, tanto visualmente (mediante calotest y penetrador HRC) como mediante prueba de rayado.
• Mostraron una excelente resistencia a la corrosión cuando se expusieron a una niebla salina neutra.
• Pueden mantener un espesor uniforme (entre 5 y 10 μm) a lo largo de todo el perfil del cañón similar a los recubrimientos a base de cromo obtenidos mediante procesos galvánicos tradicionales.

Y, sobre todo – comentó Vincenzo Maffi, Gerente de Ingeniería de Procesos de Beretta – estos recubrimientos no tienen ningún impacto en la salud de los operadores y el medio ambiente, ya que solo utilizan gases inertes como acetileno, argón y nitrógeno. El proceso se realiza al vacío y la eficiencia es muy alta. La parte de los gases de alimentación que no se consume durante la deposición se captura y disocia adecuadamente. En otras palabras, las emisiones al aire y al agua son cercanas a cero”.

Durante los últimos dos años, el largo proceso de validación ha seguido varias fases:

1. 1. 2022 y la primera parte de 2023 se utilizaron para demostrar funcionalmente la posibilidad tecnológica de recubrir el interior de objetos tubulares con factores de forma muy altos con DLC. Se trata de controles en términos de espesor, propiedades mecánicas y adherencia del revestimiento al sustrato. Para ello, se utilizó un sistema que puede tratar un barril a la vez: este sistema no forma parte de la licitación europea, pero es una inversión apoyada internamente por Beretta.
   2. La segunda fase fue la creación de un cañón recubierto de DLC apto para la validación del fuego, que fue sometido a intensos ciclos de disparo con resultados positivos. Los resultados obtenidos en el sistema de un solo barril se utilizaron para trasladar las recetas de deposición a lotes más grandes, con las innumerables nuevas variables que esto implica.
   3. En abril de 2023 se instaló la nueva planta DLC en Duralar. El sistema, que puede revestir cinco cañones a la vez, es una versión más pequeña del que se instalará en la fábrica de armas Pietro Beretta para la producción real. Esta instalación intermedia permitirá, sin embargo, mejorar el rendimiento del recubrimiento, antes de aumentar el tamaño del lote de producción hacia volúmenes compatibles con la producción de Beretta, pero esto no se discutirá antes de 2024.

Carlo Ferlito, director general y director general de Fabbrica d'Armi, concluyó el encuentro explicando que "desde hace años nuestra empresa busca un desarrollo sostenible en el tiempo. Los valores de responsabilidad ambiental y social, así como la prosperidad económica de la comunidad que rodea a Beretta, han dado lugar a importantes inversiones, destinadas a alcanzar los objetivos propuestos por las Naciones Unidas y publicados en la Agenda 2030 para el Desarrollo Sostenible. El deseo de proteger y promover el bienestar de nuestro territorio, con el que tenemos un vínculo profundo y ancestral, se resume en el proyecto BE Planet: una serie de iniciativas encaminadas a reducir el consumo de agua y energía, las emisiones de CO2 y eliminar sustancias peligrosas. sustancias utilizadas en la producción como disolventes y cromo hexavalente. El proyecto de este último es nuestro líder más prestigioso: Cromozero está destinado a revolucionar el sector. Ser parte de esto y trabajar para hacerlo posible es un motivo de orgullo para Beretta y sus socios”.

El evento, moderado por la periodista y comunicadora Paola Scaccabarozzi, contó con respuestas alternadas, además de Maffi, también Fabio Cambielli (nuevo director general de Arpa Lombardia), Riccardo Trichilo (CEO de CSMT) y Marco Simoncelli (director técnico de Duralar Italia) . .

“Beretta es el paradigma de las buenas prácticas en este ámbito – comenzó Cambielli – Todos los sectores implicados han sido asegurados y dan excelentes resultados desde el punto de vista medioambiental. Esto fue posible porque la empresa demostró una responsabilidad y una sensibilidad fuera de lo común, comunicando inmediatamente cualquier problema crítico encontrado: un indicador primario de la seriedad de la empresa en este ámbito. Beretta es líder en la producción de armas, pero también ha demostrado ser líder en protección del medio ambiente. Trabajar en el presente, a través del proyecto Cromozero para reducir el uso de cromo, nos permitirá mejorar el futuro porque el medio ambiente es vida, y la vida es un bien preciado".

“El CSMT es un centro experto en concursos como Life, el concurso europeo para el Premio Nobel de la sostenibilidad: severo, muy riguroso, escrupuloso, muy difícil de ganar – explica Riccardo Trichilo en su discurso – Es la primera vez en la historia que el El concurso de vida ha sido adjudicado por una empresa de blindaje: esto demuestra la calidad de la propuesta. Nosotros, con Beretta y Duralar, hemos logrado lograr una "reacción química" perfecta para garantizar que este proceso sea un punto de inflexión trascendental".

“Una de las características útiles para igualar y superar el cromado actual es la repetibilidad del proceso y la escalabilidad a nivel industrial – explica Marco Simoncelli –. Por ello, gracias al proyecto Life Cromozero hemos creado un sistema que puede manejar cinco cañas; es un trabajo sinérgico con Beretta de intercambio continuo de datos e información para que el proceso alcance un rendimiento absoluto, a través de estrictas pruebas. El siguiente paso será, en breve, crear una planta de 30 varillas en la que se desarrollará el proceso a gran escala. Como en todos los cambios, la escalabilidad industrial es un factor decisivo para lograr el resultado."

También participaron en el evento las instituciones implicadas, aunque no directamente, en esta transición: el presidente de la provincia, Emanuele Moraschini, acompañado de María Teresa Vivaldini (consejera delegada para el Medio Ambiente) y Pierangelo Lancellotti, alcalde de Gardone Val Trompia. “Beretta fue capaz de interceptar el cambio en primer lugar, convirtiendo un problema en una oportunidad – afirmó Moraschini – Una oportunidad concreta que se tradujo en innovación, sostenibilidad ambiental, salud y seguridad para los operadores de la empresa. Esta capacidad de asumir desafíos y transformarlos en algo extremadamente útil e innovador es un motivo de orgullo para todos los brescianos". “Es justo que nos centremos en este proyecto, que además de ser muy importante para la empresa Beretta, también lo es para Gardone Val Trompia – subraya Lancellotti –. También estamos trabajando con las escuelas en el cambio cultural vinculado al medio ambiente, el trabajo en red con instituciones y ciudadanos es más esencial que nunca".