Un défi aux limites de la technologie : éliminer le Chrome VI de toute la production industrielle de l’une des plus grandes usines d’armement au monde, et de l’industrie de l’armement. L'application de cette substance a un caractère toxique et constitue un élément de grand danger pour la santé : c'est pour cette raison que l'Europe a décidé de l'interdire des activités de fabrication à partir de 2024. Essayer de développer une nouvelle technologie de dépôt d'un revêtement dur avec des performances similaires à Le chrome sur les canons produits par Beretta est tout sauf simple, un terrain inexploré : l'entreprise y travaille depuis 2021, depuis qu'elle a lancé le projet Cromozero qui vise à développer et valider un procédé alternatif de revêtement interne des canons d'armes à feu.
Un soutien important vient de l'Union européenne et de son programme LIFE, l'instrument de financement destiné à soutenir des projets innovants qui favorisent la durabilité environnementale et l'adaptation au changement climatique pour la période de sept ans 2021-27 : une contribution communautaire devrait couvrir 60 % du frais. Fabbrica d'Armi Pietro Beretta SpA a participé à cet appel d'offres avec le projet Cromozero, avec CSMT comme partenaire institutionnel et Duralar Italia comme collaborateur technique, obtenant une contribution de 1,75 million d'euros pour sa proposition de projet.
« L'amélioration des processus industriels est fondamentale pour augmenter la qualité et la compétitivité – explique Franco Gussalli Beretta, président et directeur général de la Fabbrica d'Armi Pietro Beretta, en s'adressant également aux nombreux employés arrivés du site de Gardone Val Trompia – mais aujourd'hui elle est tout aussi essentielle. être attentif aux enjeux de transition écologique. C'est pour cette raison que Beretta a mis en œuvre depuis des années une série d'initiatives visant à réduire son impact environnemental, toutes regroupées sous le titre BE Planet : notre engagement pour un avenir durable. Cromozero est un projet ambitieux pour l’ensemble de l’industrie de l’armement et au-delà, que nous menons à terme, grâce à l’aide de l’Union européenne et de nos partenaires. Cela a été deux années de travail intense, tant en recherche et développement qu'en production, mais c'est un engagement qui mènera l'ensemble du secteur vers un avenir plus sain et plus durable : le processus permettra à Beretta d'éliminer les métaux lourds nocifs comme le chrome. dans les eaux usées industrielles qui doivent aujourd'hui être traitées à raison de 115 tonnes/an, c'est économiser plus de 22.000 3 m60.000 d'eau, 354 2 kWh d'électricité et XNUMX tonnes équivalent COXNUMX émises."
Beretta a réalisé une analyse comparative longue et approfondie de différentes technologies, définissant une série d'indices et de paramètres qui prennent en compte l'applicabilité, la sécurité, les performances et la capacité de production. De la collaboration avec le partenaire technologique Duralar Italia, spécialisé dans le domaine des traitements de surface innovants, est né un projet pour la validation d'un nouveau procédé basé sur la technologie PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition) pour le dépôt du DLC (Diamond Like Traitement Carbone . Nous parlons d'agrégats d'atomes de carbone, qui dans la nature apparaissent sous différentes formes selon la liaison chimique qui les unit : ils peuvent se présenter sous forme de « feuilles » de graphite (liaison sp2) ou de cristaux de diamant (liaison sp3). En « arrachant » le carbone des molécules de certains gaz particuliers grâce à la technologie PECVD, il est possible de créer des liaisons qui créent un compromis entre les précédentes, dites « de type diamant ».
Ces revêtements répondent aux exigences rigoureuses imposées par l'application, garantissant de multiples avantages :
- Ils peuvent être déposés à des vitesses élevées, s'adaptant aux volumes de production industrielle
- Ils ont démontré une excellente adhérence, tant visuellement (via calotest et pénétrateur HRC) que par test de rayure.
- Ils ont montré une excellente résistance à la corrosion lorsqu'ils sont exposés à un brouillard salin neutre.
- Ils peuvent maintenir une épaisseur uniforme (entre 5 et 10 μm) sur tout le profil du canon, similaire aux revêtements à base de chrome obtenus par des procédés galvaniques traditionnels.
Et surtout – a commenté Vincenzo Maffi, responsable de l'ingénierie des procédés chez Beretta – ces revêtements n'ont aucun impact sur la santé des opérateurs et sur l'environnement, puisqu'ils utilisent uniquement des gaz inertes tels que l'acétylène, l'argon et l'azote. Le procédé est réalisé sous vide et le rendement est très élevé. La partie des gaz d'alimentation non consommée lors du dépôt est capturée et dissociée de manière appropriée. En d’autres termes, les émissions dans l’air et dans l’eau sont proches de zéro. »
Au cours des deux dernières années, le long processus de validation a suivi plusieurs phases :
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- L'année 2022 et la première partie de 2023 ont été utilisées pour démontrer fonctionnellement la possibilité technologique de revêtir l'intérieur d'objets tubulaires avec des facteurs de forme très élevés avec du DLC. Cela implique des contrôles en termes d'épaisseur, de propriétés mécaniques et d'adhésion du revêtement au support. Pour ce faire, on a utilisé un système capable de traiter un baril à la fois : ce système ne fait pas partie de l'appel d'offres européen, mais est un investissement soutenu en interne par Beretta.
- La deuxième phase a consisté en la création d'un canon à revêtement DLC adapté à la validation au feu, qui a été soumis à des cycles de tir intensifs avec des résultats positifs. Les résultats obtenus sur le système à baril unique ont été utilisés pour traduire les recettes de dépôt en lots plus importants, avec les innombrables nouvelles variables que cela implique
- En avril 2023, la nouvelle usine DLC a été installée à Duralar. Le système, capable de revêtir cinq canons à la fois, est une version plus petite de celui qui sera installé à l'usine d'armes Pietro Beretta pour la production réelle. Cette usine intermédiaire permettra cependant d'améliorer les performances de l'enrobage, avant d'augmenter la taille du lot de production vers des volumes compatibles avec la production de Beretta, mais cela ne sera pas discuté avant 2024.
Carlo Ferlito, PDG et directeur général de Fabbrica d'Armi, a conclu la réunion en expliquant que « depuis des années, notre entreprise s'intéresse au développement durable dans le temps. Les valeurs de responsabilité environnementale et sociale, ainsi que de prospérité économique pour la communauté entourant Beretta, ont donné lieu à d'importants investissements, destinés à atteindre les objectifs proposés par les Nations Unies et publiés dans l'Agenda 2030 pour le développement durable. Le désir de protéger et de promouvoir le bien-être de notre territoire, avec lequel nous entretenons un lien profond et ancien, est résumé dans le projet BE Planet : une série d'initiatives visant à réduire la consommation d'eau et d'énergie, les émissions de CO2 et à éliminer les substances dangereuses. substances utilisées dans la production telles que les solvants et le chrome hexavalent. Le projet concernant ce dernier est notre leader le plus prestigieux : Cromozero est destiné à révolutionner le secteur. En faire partie et travailler pour que cela soit possible est une source de fierté pour Beretta et ses partenaires.
L'événement, modéré par la journaliste-communicatrice Paola Scaccabarozzi, a vu alterner les réponses, outre Maffi, également Fabio Cambielli (nouveau directeur général d'Arpa Lombardia), Riccardo Trichilo (PDG de CSMT) et Marco Simoncelli (directeur technique de Duralar Italia). . .
« Beretta est le paradigme des bonnes pratiques dans ce domaine – a commencé Cambielli – Toutes les zones impliquées ont été sécurisées et donnent d'excellents résultats du point de vue environnemental. Cela a été possible parce que l'entreprise a fait preuve d'une responsabilité et d'une sensibilité tout à fait hors du commun, communiquant immédiatement les problèmes critiques rencontrés : un premier indicateur du sérieux de l'entreprise dans ce domaine. Beretta est un leader dans la production d’armes, mais s’est également révélé un leader dans la protection de l’environnement. Travailler sur le présent, à travers le projet Cromozero pour réduire l'utilisation du chrome, nous permettra d'améliorer l'avenir car l'environnement c'est la vie, et la vie est une denrée précieuse".
« Le CSMT est un centre expert dans des appels d'offres comme Life, l'appel d'offres européen pour le prix Nobel du développement durable : sévère, très rigoureux, scrupuleux, très difficile à remporter – explique Riccardo Trichilo dans son discours – C'est la première fois dans l'histoire que le L'appel d'offres Life a été remporté par une entreprise de blindage : cela prouve la qualité de la proposition. Nous, avec Beretta et Duralar, avons réussi à réaliser une « réaction chimique » parfaite pour garantir que ce processus constitue un tournant historique. »
« L'une des caractéristiques utiles pour égaler et surpasser le chromage actuel est la répétabilité du processus et l'évolutivité au niveau industriel – explique Marco Simoncelli –. Pour cette raison, grâce au projet Life Cromozero, nous avons créé un système capable de gérer cinq cannes ; il s'agit d'un travail synergique avec Beretta d'échange continu de données et d'informations pour que le processus atteigne des performances absolues, à travers des tests stricts. La prochaine étape consistera prochainement à créer une usine de 30 barres dans laquelle le procédé sera développé à grande échelle. Comme dans tout changement, l’évolutivité industrielle est alors un facteur déterminant pour atteindre le résultat. »
A l'événement ont également participé des institutions impliquées, bien que pas directement, dans cette transition : le président de la Province Emanuele Moraschini accompagné de Maria Teresa Vivaldini (conseillère déléguée pour l'Environnement) et Pierangelo Lancellotti, maire de Gardone Val Trompia. « Beretta a su tout d'abord intercepter le changement, en transformant un problème en opportunité – a déclaré Moraschini – Une opportunité concrète qui s'est traduite en innovation, durabilité environnementale, santé et sécurité pour les opérateurs de l'entreprise. Cette capacité à relever des défis et à les transformer en quelque chose d'extrêmement utile et innovant est une source de fierté pour tous les Bresciens." « Il est juste que nous nous concentrions sur ce projet qui, en plus d'être très important pour l'entreprise Beretta, est également crucial pour Gardone Val Trompia – souligne Lancellotti –. Nous travaillons également avec les écoles sur le changement culturel lié à l'environnement, la mise en réseau avec les institutions et les citoyens est plus essentielle que jamais".